Là thành phần chuẩn về độ chính xác và khả năng chịu tải-cơ bản của máy công cụ, chất lượng bên trong và độ chính xác hình học của vật đúc máy công cụ trực tiếp xác định hiệu suất và tuổi thọ của toàn bộ máy. Để đảm bảo vật đúc đáp ứng các yêu cầu về thiết kế và sử dụng, phải thiết lập một quy trình kiểm tra khoa học và nghiêm ngặt để kiểm soát toàn diện các đặc tính vật liệu, các khuyết tật bên trong, độ chính xác về kích thước và tình trạng bề mặt. Quá trình kiểm tra không chỉ là khâu then chốt trong kiểm soát chất lượng mà còn là điều kiện tiên quyết để ngăn ngừa những sai lệch trong quá trình xử lý và sử dụng tiếp theo.
Quá trình kiểm tra thường bắt đầu bằng việc xác minh thành phần vật liệu. Dựa trên các tiêu chuẩn vật liệu đúc, phương pháp phân tích quang phổ hoặc chuẩn độ hóa học được sử dụng để kiểm tra hàm lượng cacbon, silicon, mangan, phốt pho, lưu huỳnh và nguyên tố hợp kim của sắt nóng chảy để đảm bảo rằng công thức đáp ứng các yêu cầu về cấp độ. Thành phần đủ tiêu chuẩn là nền tảng để đạt được các đặc tính cơ học và đặc tính giảm rung mong đợi, đồng thời là điều kiện tiên quyết cho việc kiểm tra hiệu suất và cấu trúc vi mô tiếp theo.
Sau đó, việc kiểm tra tính chất kim loại và cơ học được tiến hành. Các mẫu được chuẩn bị và hình thái của than chì, sự phân bố của ngọc trai và kích thước hạt được quan sát dưới kính hiển vi để xác định hiệu quả của việc tiêm chủng hoặc xử lý hình cầu. Đồng thời, các thử nghiệm về độ cứng, độ bền kéo và độ bền uốn được thực hiện để xác minh xem vật đúc có đủ độ cứng và độ bền hay không. Đối với các bộ phận quan trọng chịu tải trọng cao, hiệu suất mỏi cũng phải được đánh giá để dự đoán hiệu suất sử dụng lâu dài.
Phát hiện lỗi bên trong là bước cốt lõi để đảm bảo độ tin cậy của quá trình đúc. Các phương pháp thường được sử dụng bao gồm kiểm tra siêu âm, kiểm tra chụp ảnh phóng xạ (RT) và kiểm tra hạt từ tính. Kiểm tra siêu âm có thể xác định hiệu quả độ xốp co ngót bên trong, lỗ chân lông và vết nứt; kiểm tra chụp ảnh phóng xạ phù hợp để chụp ảnh chi tiết các khu vực có thành dày; và thử nghiệm hạt từ tính cung cấp cái nhìn trực tiếp về các vết nứt bề mặt và gần{3}}bề mặt. Kết quả kiểm tra phải được so sánh với-mức độ lỗi cho phép của thiết kế; những phần vượt quá mức cho phép phải được cách ly để làm lại hoặc loại bỏ.
Độ chính xác hình học và kiểm tra kích thước theo sau. Sử dụng máy đo tọa độ (CMM), thiết bị theo dõi bằng laser hoặc các công cụ kiểm tra chuyên dụng, chiều dài, chiều rộng, chiều cao, vị trí lỗ, dung sai hình học, độ phẳng bề mặt chuẩn, độ thẳng của ray dẫn hướng và các chỉ số khác của vật đúc được kiểm tra từng hạng mục so với bản vẽ. Độ chính xác về kích thước và vị trí của các bệ và cột máy công cụ lớn là rất quan trọng cho việc lắp ráp máy công cụ. Việc kiểm tra phải xem xét trạng thái ổn định sau khi xử lý lão hóa và nên bố trí thử nghiệm thứ cấp khi cần thiết.
Kiểm tra chất lượng bề mặt chủ yếu kiểm tra các vết đóng nguội, cặn xỉ, hiện tượng chớp cháy, ăn mòn và hư hỏng do va đập. Tiêu chuẩn-không dung sai phải được áp dụng cho các bề mặt được gia công và các bề mặt tham chiếu lắp ráp; bất kỳ khuyết tật bề mặt nào ảnh hưởng đến quá trình gia công hoặc định vị tiếp theo đều phải được ghi lại và giải quyết.
Toàn bộ quá trình kiểm tra phải được ghi lại trong hồ sơ có thể theo dõi, bao gồm các mục kiểm tra, phương pháp, số hiệu thiết bị, điều kiện môi trường, đánh giá kết quả và chữ ký của người chịu trách nhiệm. Quản lý thông tin tạo điều kiện thuận lợi cho việc phân tích chất lượng và cải tiến liên tục, đồng thời cung cấp bằng chứng đáng tin cậy cho việc ứng dụng vật đúc trong lắp ráp máy công cụ.
Tóm lại, quy trình kiểm tra đúc máy công cụ tích hợp xác minh vật liệu, phát hiện khuyết tật, đo lường độ chính xác và ghi lại môi trường. Kiểm soát có hệ thống đảm bảo chất lượng đúc, xây dựng lớp bảo vệ vững chắc cho sự ổn định và chính xác của các công cụ máy-cao cấp.
